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不久前，年关将至之时，在机器轰鸣的背景音中，在火热作业的生产一线上，在海拔超过三千米的天山之巅，一场“对掘天山”的跨越之旅正在发生。由中交天和机械设备制造有限公司（下称中交天和）自主研制的全球首创新型压注工法（TBM）硬岩掘进机“天山号”“胜利号”已平稳掘进总长度的94%，为天山胜利隧道的早日贯通奠定了基础。
对于坚守在一线岗位上的建设者而言，他们的新春年味是以实干为底色，用奔波忙碌的身影演绎着执着坚守的追梦故事。
创新“对掘天山”
新疆乌尉高速公路是“一带一路”重点项目。天山胜利隧道是新疆乌尉高速公路的控制性工程，横贯天山南北，地质条件复杂，也是乌尉高速公路最难、最关键的工程，具有“一长、二深、五高”的特点。复杂的地质和自然环境下，传统掘进机施工很难满足施工要求。
“零下20度的极度严寒，竖井下极度潮湿、环境非常恶劣，坚守项目的建设者每日都要顶着凛冽刺骨的寒风，跋涉在作业现场。”中交天和相关负责人回忆，随着竖井掘进深度的不断推进，人们的工作面氧气运送更为困难，劳动强度稍一增加，工人们就会感觉呼吸困难，全身上下大汗淋漓，需要经常回到吸氧室吸氧，待身体状态略有好转就又立即投入井下作业。
为应对天山胜利隧道复杂的地质环境及极高的施工难度，中交天和研发团队见招拆招，研发出一套多功能“工具包”，即创新性融合敞开式TBM掘进机与压注混凝土工法，使“天山号”“胜利号”可以在多种世界级复杂地层下安全、环保、高效地掘进。
“在隧道掘进施工中，‘天山号’‘胜利号’科技创新带来的叠加效应非常明显，截至目前，这两台盾构机已获得授权专利20余件。”相关负责人介绍，“天山号”“胜利号”开挖直径为8.43米、全长282米、重量约2000吨，国产化率均为98%以上。如果没有这一装备，按照传统的爆破打洞的方法，在这块区域内一天最多只能前进3米到5米，打完这个隧道可能需要8年至10年，现如今，“天山号”“胜利号”一天平均可以掘进15米到20米，最快时每天可以掘进33.16米，极大地缩短了工期。
天山胜利隧道建成后将打通南北疆交通运输屏障，穿越天山仅需20分钟，同时，乌鲁木齐与库尔勒的车程将从7个多小时缩短至约3小时，帮助推动新疆丝绸之路经济带核心区建设，促进南北疆经济发展。
掌握核心技术
哈尔滨地铁3号线、石家庄轨道交通二期工程、南京燕子矶长江隧道项目……“我们要掌握核心技术，不仅把自主可控的盾构技术带给国人，还要让国产超大直径盾构机服务全世界。”相关负责人表示。盾构机被称为“工程机械之王”，有着“地下蛟龙”的称号，而超大直径盾构机更为重要，然而，在早年间，工程建设所需超大直径盾构机基本依赖进口。
“没有技术就要任人宰割，我们要做出属于自己的盾构机。”这是中交天和工程师们的一致心声，然而，超大直径盾构机和中小型盾构机的设计理念大相径庭，当时更是没有资料可以借鉴。
南京纬三路过江隧道是我国首个复合地质条件下的超大型隧道工程，也是当时同类隧道中地质条件最复杂的项目，堪称超级工程。2010年，中交天和接下了该隧道作业用超大直径盾构机的研发任务，这一接，意味着接下了国产技术对于世界级工程的承诺。
相关负责人回忆，当时，身边质疑的声音很多，但却丝毫没有打击研发团队的热情。一边建设厂房、一边培养员工、一边科技攻关，历经攻关，这套国产化超大直径盾构设备成功问世，不仅节约费用近千万元，而且为制造全系列盾构机提供了技术保障和经验参考。
油缸是盾构机的关键部件之一，盾构机向前掘进的推力就来自油缸。为了提升超大直径盾构机的国产化率，中交天和研发团队连续奋战，国产超大型盾构油缸破茧而出，成本降低一半以上。如今，这一油缸不仅服务中国，也远销至日本及欧美国家。
筑牢专利根基
“真正的核心技术是买不来的，也是市场换不到的。最关键、核心的技术必须依靠自主研发，这也是我国成为盾构强国的必要条件。”相关负责人表示。
积极推动关键核心部件国产化，陆续研发电机、减速机、主密封、主轴承等，在突破“卡脖子”技术难题的道路上不断前行，目前，中交天和形成一系列拥有自主知识产权的核心技术，提交专利申请500余件，获得“国家重点新产品”“高新技术企业”“江苏省盾构机关键技术工程技术研究中心”“江苏省隧道掘进装备智能化工程中心”等各类认证。
通过不断创新发展，中交天和已将超大直径盾构机的核心技术牢牢掌握在自己手中，掌握着包含超大直径盾构超长距离掘进不换刀、光纤磨损检测、盾尾磨损检测、管片自动化拼装、同步掘进、智慧化远程安全监控管理管片自动化拼装技术、智慧化远程安全监控管理系统、绿色环保管路延长装置、泥水分层逆洗循环技术、刀盘伸缩摆动装置等世界首创或行业领先技术，实现了在盾构机行业从跟跑、并跑到领跑的转身。
科技铸就大国重器，通过不断的创新，我国已研制出一系列盾构产品，开创出各类隧道新型掘进模式。“任何优秀的产品都有自己的生命周期，只有不断创新，企业才会注入澎湃动能。”相关负责人表示，下一步，研发团队将持续深化创新能力，为更多大型工程保驾护航，向世界展示中国智慧。（本报记者 叶云彤 通讯员 张凤华）
（编辑：刘珊）
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